分別從造孔劑、原料配比、預熱時間及溫度、燒結溫度四個方面對化工污泥制陶粒性能影響的因素進行詳細的分析。

　　1、造孔劑對陶粒性能的影響

　　造孔劑是一種礦物原料，該原料能在600攝氏度以上高溫分解，產生大量的氣體并生成氧化物助溶劑，實驗驗證造孔劑產量確定為5%為佳。

　　2、化工污泥與膨潤土比例對陶粒性能的影響

　　陶粒的膨脹主要是由于料球在污泥陶粒回轉窯煅燒高溫下能夠產生適當黏度的液相，同時產生適量的氣體。原料中二氧化硅含量越高，熔液黏度越高，膨脹性能降低;三氧化二鋁含量越高，燒成陶粒強度越大。造孔劑摻量為5%時，在污泥摻量逐漸從2:8增加到5:5的過程中，料球中有機物增加，二氧化硅含量從55.81%減少到46.19%，使料球在燒制過程中由最初的氣體少、液相多逐漸轉變為料球中含有的氣體量與液相黏度相平衡，料球逐漸具有較好的膨脹性，平均比表面積增加;隨著污泥摻量的增加，三氧化二鋁含量從19.43%減少到17.68%，從而導致陶粒平均抗壓強度從5.35MPa降到4.18MPa，主要因素——平均磨損率從2.22%上升到4.64%，化工污泥與膨潤土的比例確定為4:6。

　　3、預熱時間和預熱溫度對陶粒性能的影響

　　預熱階段是對料球進入燒脹階段的預處理，以此來進一步調整生料球的化學組成，主要是降低燒脹前料球中的碳含量，燒結陶粒的燒脹程度和強度與產品中殘留碳的含量有關，碳含量越多，陶粒的強度越低。預熱時間不足，料球中含碳量高;預熱時間過長，料球含碳量低，會影響陶粒在膨脹過程中產生鄂氣體量，從而影響陶粒的膨脹性。通過一系列實驗，得出的最佳預熱時間為30分鐘，預熱溫度對陶粒性能沒有太大的影響。而在400-550攝氏度范圍內，造孔劑基本還沒有分解，而化工污泥中有機物基本分解完全，從經濟的角度考慮選400攝氏度。

　　4、燒結溫度對陶粒性能的影響

　　燒結溫度對陶粒的膨脹性有較大的影響，污泥陶粒回轉窯煅燒溫度過低，燒結陶粒得不到足夠的膨脹性;溫度過高，液相黏度太小，甚至使料球熔融，束縛不住產生的氣體，也得不到好的膨脹。一系列實驗，燒結溫度控制在1140攝氏度時是最佳，因為確定燒結溫度為1140攝氏度。